一、什么是8D报告

8D报告是解决问题的8个步骤报告，也有人叫做八步纠正措施报告。每一个步骤英文表达第一个字母是D，故叫做8D报告。八个步骤为：建立团队、问题描述、防堵措施、根本原因分析、采取纠正措施、纠正措施验容证、采取预防措施。报告使用范围很广。按照上级部署或工作计划，每完成一项任务，一般都要向上级写报告，反映工作中的基本情况、工作中取得的经验教训、存在的问题以及今后工作设想等，以取得上级领导部门的指导。

二、何谓8d?包括哪8个步骤?答案是什么

8D 是解决问题的8个步骤报告，也有人叫做八步纠正措施报告。每一个步骤英文表达第一个字母是D，故叫做8D报告。

D1 - Discipline 1: Establish Team Approach 建立团队

D2 - Discipline 2: Describe the problem 问题描述

D3 - Discipine 3: Containment Plan 防堵措施

D4 - Discipline 4: Root Cause Analysis 根本原因分析

D5 - Discipline 5: Corrective action plan 采取纠正措施

D6 - Discipline 6: Verification of corrective actions 纠正措施验证

D7 - Discipline 7: Preventative actions 采取预防措施。

D8 - 团队庆祝

三、什么是8D？包括什么？

8D: 8 Discplines of Problem Solving 解决问题的8个步骤 。

8D 是解决问题的一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法

比改善行动报告 (Corrective Action Report) 更加地严谨 。

具体请到下载专门资料。

8D

8D方法,又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的质量提升架起了一座桥梁。

此课程，旨在教给企业制程能力偏低时的解决问题方法，面对顾客投诉及重大不良时,提供解决问题的方法，以及任何从暴露出来的问题中,找到疾症,正本清源,提升管理水平。

★ 8D工作方法的介绍

★ 主要步骤包括：

☆ D1：小组成立

目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。

关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识

☆ D2：问题说明

目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”

方法：质量风险评定，FMEA分析

关键要点:

(1) 收集和组织所有有关数据以说明问题

(2)问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结

(3)审核现有数据，识别问题、确定范围

(4)细分问题，将复杂问题细分为单个问题

(5)问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知

(6)风险等级

☆ D3：实施并验证临时措施

目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。

（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）

方法：FMEA、DOE、PPM

关键要点:

(1)评价紧急响应措施

(2)找出和选择最佳“临时抑制措施”

(3)决策

(4) 实施，并作好记录

(5)验证（DOE、PPM分析、控制图等）

☆ D4：确定并验证根本原因

目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制图

关键要点:

(1)评估可能原因列表中的每一个原因

(2)原因可否使问题排除

(3)验证

(4)控制计划

☆ D5：选择并验证永久纠正措施

目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

方法：FMEA

关键要点:

(1)重新审视小组成员资格

(2)决策，选择最佳措施

(3)重新评估临时措施，如必要重新选择

(4)验证

(5)管理层承诺执行永久纠正措施

(6)控制计划

☆ D6：实施永久纠正措施

目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

方法：防错、统计控制

关键要点:

(1)重新审视小组成员

(2)执行永久纠正措施，废除临时措施

(3)利用故障的可测量性确认故障已经排除

(4)控制计划、工艺文件修改

☆ D7：预防再发生

目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。

关键要点:

(1)选择预防措施

(2)验证有效性

(3)决策

(4)组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定

☆ D8：小组祝贺

目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。

关键要点:

(1)有选择的保留重要文档

(2)流览小组工作，将心得形成文件

(3)了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献

(4)必要的物质、精神奖励。

四、8D报告的“8D”什么意思？

8D问题求解法是汽车行业普遍使用的处理问题的一种系统化方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法。，但在实际应用中却有9个步骤：  

D0：征兆紧急反应措施；  

D1：小组成立；  

D2：问题说明；  

D3：实施并验证临时措施；  

D4：确定并验证根本原因；  

D5：选择和验证永久纠正措施；  

D6：实施永久纠正措施；  

D7：预防再发生；  

D8：小组祝贺。

8D案例：

近年来，****总公司下属某电器厂引进并采用美国Ford公司解决问题的8D(八个步骤)32作法，对重要的、复杂的技术质量问题实施纠正措施，取得了较好的效果。现结合一案例，将8D工作法的内容及实施步骤作一介绍。

第一步、成立小组

在不合格发生时，组建一个小组。小组成员应具备充足的时间、权限、解决问题的能力和相关技术素质。小组应有一个被指定的负责人。2001年6月，我厂为某主机厂配套的一种继电器因外场“三包”故障品率超标，收到了主机厂的质量信息单，要求我厂整改。工厂立即成立了以总质量师为组长，设计、工艺、质量、销售等人员为成员的解决问题小组。

第二步、说明问题

用可量化的术语，详细说明问题。

1、界定问题

①问题出现的时间、发现问题的时间、问题持续的时间等。

②问题发生的地理位置和故障的部位。

③问题发生的数量或频率。　

④现场专家及售后服务工程师的观点。

经过上述界定，该继电器使用过程失效问题，自2012年9月初开始时有发生。本次共从主机厂返回“三包”产品28只，外场故障率为0．6％ 。经检查发现，主要由于触点烧蚀引起继电器失效。

2、问题的严重性

①顾客意见、态度对销售量及组织竞争优势产生的负面影响。

②对产品性能、可靠性、安全性、舒适性的影响。

③现场拆换、维护造成的直接经济损失。

④与同类产品的差距。

主机厂给我厂的质量问题信息单明确表示了对我厂的不满。继电器失效将导致车辆的电喇叭无声，影响行车安全。主机厂要求我厂立即整改，并计划从6月份开始对该继电器进行质量跟踪考核，若故障率仍高于0．3％ ，将对我厂实施惩罚性措施。这对我厂的产品销售及企业形象影响较大。

3、确定解决问题的结果

确定解决问题的结果即根据顾客需求设定应达到的指标。小组设定整改后的继电器外场故障率<0．25％ ， 以满足主机厂及最终顾客的要求。

第三步、实施并验证临时性措施

1、采取相应的措施

接到质量问题信息单后，我厂立即对产品进行隔离，将所有主机厂库存产品空运回厂进行复查、筛选。

2、采取临时性措施

采取临时性措施的目的在于最大限度减少顾客损失。临时性措施包括100％ 检查、代用、返工、维修等，小组必须制订合格标准，并通过统计技术对采取措施前后的数据进行分析及比较。

由于该继电器为我厂独家供货，为不影响主机厂的生产，我厂采取了100％ 筛选、维修的临时性措施。具体技术方案为：

①检查该产品电气参数；

②经打开外壳检查磁间隙、触点压力、超行程等，发现触点压力普遍偏小。小组认为，触点压力应保证大于0．5N。筛选后，剔除了触点压力小于0．5N的产品(约占有问题产品的40％ )；

③对该产品进行环境应力筛选试验(高低温动作筛选、随机振动动作筛选)，又剔除了O．2％ 有问题的产品；

④及时发出筛选后的产品，满足主机厂装车进度要求，并通知驻外服务组重点跟踪。

同时，分别抽取触点压力满足和不满足O.5N的产品各两只进行电气寿命耐久试验，预计试验时间超过ll天。

第四步、确定根本原因

1、寻找所有潜在原因

首先，通过直方图找出第一要优先解决的问题。经统计，该继电器失效机理95％ 为触点烧蚀， 这是第一优先解决的问题。其次，采用鱼刺图，从人、机、料、法、环、管理人手，寻找所有引起触点烧蚀的潜在原因(如图)。

2、确定根本原因

对每一个潜在原因，通过试验、测量、检查、分析等手段，采用判别矩阵寻找并验证根本原因。

第五步：选择及验证纠正措施

定量确定所选择的纠正措施，确保解决顾客的问题，并且不会发生副作用。但要对每一个措施的有效性进行验证， 必要时还应对纠正措施的风险性进行评价， 制定出对应的应急计划。

第六步、实施永久性纠正措施

为保证不合格原因的消除，我厂从2014年7月份对该型号继电器实施永久性纠正措施， 并确定了6个月的外场故障率跟踪期限，以验证其有效性。

第七步、防止再发生　

修改管理系统、操作系统、工作惯例及程序，以防止这一问题和所有类似问题的再发生。对于该型号继电器的所有永久性纠正措施均作了验证，并对设计文件、工艺文件作了相应的修改，还增加了必要的工具及测试手段。

第八步、向小组祝贺　

通过座谈会等形式由高层领导对小组的集体努力和工作成果给予肯定，必要时进行表彰，以鼓励小组做出新的贡献。

8D报告历史：

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

五、什么是8D报告？

所谓8D报告就是一种：“针对客户要求回复的客诉报怨”，类似于工厂一般的品质异常改善报告，不同的是8D报告要按规定的8个步骤来完成，详见附件！